Fundamentele sudării cu flanșe

Înălțimea proeminenței

Dacă te uiți la desenul unei flanșe de oțel, atunci aceasta are mai mulți parametri, inclusiv înălțimea pervazului. Se noteaza cu literele H si B, se poate masura in toate tipurile de produse, cu exceptia celui care are legatura prin suprapunere. Trebuie reținut următoarele:

• Modelele clasa de presiune 150 și 300 vor avea o înălțime de proeminență de 1,6 mm;
• Clasa de presiune 400, 600, 900, 1500 și 2000 modelele au o înălțime de proeminență de 6,4 mm.

În primul caz, furnizorii și producătorii de piese iau în considerare suprafața proeminenței, în al doilea caz, suprafața proeminenței nu este inclusă în parametrul specificat. Broșurile cu piese le pot enumera în inci, unde 1,6 mm este 1/16 inch și 6,4 mm - ¼ inch.

Sudare prin presa (sudare pe margini)

Țevile din PE pot fi îmbinate în punctele de trecere ale cuplajului prin sudură prin presare în interior și în exterior.
Deși sudarea prin presare este posibilă chiar și pentru țevi fără manșoane, această metodă de sudare este cel mai des utilizată în
puțuri și rezervoare în producția de coturi de montaj, producția de țevi pentru proiecte speciale.
Sudura prin presare pentru racordarea tevilor pentru a fi utilizate in linii de inalta presiune,
dar numai pentru conducte şi puţuri în linii cu debite de joasă presiune. Există două tipuri de mașini de sudură prin presa,
care funcționează în același mod.

• Aparat de sudura cu aer cald cu electrozi.
• Aparat de sudura cu aer cald care preseaza materii prime granulare.

Detalii la care să acordați o atenție deosebită atunci când îmbinați țevile PE în sudarea pe margini:

• Temperatura ambiantă trebuie să fie de cel puțin 5ºС.
• Sudarea pe margine nu trebuie utilizată pentru conductele de gaz și apă potabilă sub presiune.
• Materialul pieselor de sudura si al electrozilor trebuie sa fie de aceeasi calitate, iar diametrul electrozilor trebuie sa fie de 3mm sau 4mm.
• Suprafețele de sudat trebuie să fie bine curățate, oxidarea de la suprafață trebuie să fie răzuită, iar apoi suprafețele pot fi sudate.
• Procesul de sudare trebuie efectuat întotdeauna menținând un unghi de presare de 45° cu suprafața.
• La sudarea în vrac și în adâncime de maxim 4 mm grosime sudarea trebuie aplicată imediat, observând procesul de răcire, apoi răzuiți totul și sudați din nou, acest proces se repetă până când se ajunge la grosimea dorită.

Diagrama 3. Pregătirea pieselor pentru sudarea pe muchii Diagrama 4. Tipul sudării pe două fețe orizontale în filet Diagrama 5. Tipul sudării verticale unilateraleTip de sudare orizontală unilaterală

Tabelul 2. Parametrii unghiului de sudare DVS 2207 (ambient t 20ºС)

Clasa materialului de sudare	Forța de sudare (N)	Valoarea de încălzire a aerului pentru presa de sudură (ºС)	Debitul de aer cald (1/mm)
electrod de 3 mm	electrod de 4 mm
HPDE	10….16	25….35	300….350	40….60
PP	10….16	25….35	280….330	40….60

Metode de conectare cu flanșă

Metoda de conectare cu flanșă este utilizată atunci când este necesar să se conecteze țevi PE cu elemente precum țeavă de oțel, supapă, pompă, condensator
sau dacă conducta trebuie demontată într-o anumită parte pentru un anumit timp.
După ce inelul de oțel, numit flanșă, este fixat pe țeava PE, țeava va avea o margine pentru a susține această flanșă,
numit adaptor de flanșă, care este sudat pe marginea țevii prin sudare cap la cap. Sunt amplasate cele două linii de conducte care urmează a fi conectate
unul față de celălalt, apoi o garnitură este plasată între marginile lor, conectarea flanșelor se realizează folosind șuruburi și piulițe
Trebuie acordată atenție faptului că șuruburile trebuie strânse nu în cerc, ci în rânduri opuse.

Este deosebit de important să nu împingeți țeava în timp ce strângeți șuruburile pentru a preveni supraîncărcarea.
Diagrama 7
Metoda de conectare cu flanșă

Țevile se leagă cu un adaptor după o tăiere verticală de-a lungul axei, iar faia este tăiată cu un con la un unghi de aproximativ 15º și țeava se înșurubează. în legătură cu punctul de cotă. Apoi ambele țevi sunt plasate și șuruburile sunt strânse manual, așa cum se realizează conexiunea. Dacă diametrul conductei 40 mm și mai sus, este mai bine să înșurubați șuruburile cu o șurubelniță specială decât cu mâna. Adaptoarele rezistă la presiuni de până la 20 de atmosfere, dar nu sunt recomandate pentru conducte cu diametrul mai mare de 110 mm. Diagrama 8.Metoda de conectare folosind un adaptor de conectare

Tipuri de îmbinări și cusături sudate în sudarea cu gaz

În sudarea cu gaz, se folosesc îmbinări cap la cap, polei, tee, colț și capăt.

Îmbinările cap la cap (Fig. 1, a - d) sunt cele mai comune datorită celor mai mici tensiuni reziduale și deformații în timpul sudării, cea mai mare rezistență la sarcini statice și dinamice, precum și accesibilitatea pentru inspecție. O cantitate mai mică din metale de bază și de umplutură este cheltuită pentru formarea îmbinării cap la cap. Îmbinarea de acest tip se poate face cu evază, fără teșire a marginilor, cu teșire de una sau două muchii (în formă de V) sau cu două teșituri de două muchii (în formă de X).

Marginile sunt tocite pentru a preveni scurgerile de metal la sudarea din spatele cusăturii. Distanța dintre margini facilitează pătrunderea rădăcinii cusăturii. Pentru a obține îmbinări de înaltă calitate, este necesar să se asigure aceeași lățime a golului pe toată lungimea cusăturii, adică margini paralele.

Orez. 1. Tipuri de îmbinări sudate: a - cap la cap fără margini tăietoare și fără gol; b - cap fără margini tăietoare și cu un gol; c, d - cap cu margini teșite cu una și, respectiv, două fețe; d - suprapunere; f, g - tee fără decalaj și, respectiv, cu decalaj; h - sfârșit; și - unghiulară

Detaliile de grosime mică pot fi sudate cap la cap fără margini de tăiere, grosime medie - sudate cap la cap cu margini teșite unilaterale, grosime mare - sudate cap la cap cu margini teșite cu două fețe. O teșire cu două fețe are avantaje față de una unilaterală, deoarece cu aceeași grosime a metalului sudat, volumul de metal depus cu o teșire cu două fețe este de aproape 2 ori mai mic decât cu una cu o parte.În același timp, sudarea cu o teșire cu două fețe este caracterizată de mai puține distorsiuni și tensiuni reziduale.

Îmbinările prin suprapunere (Fig. 1, e) sunt folosite la sudarea cu gaz a metalelor subțiri, eșarfelor, căptușelilor, racordurilor de conducte etc. La sudarea metalelor groase, acest tip de îmbinare nu este recomandat, deoarece provoacă deformarea produselor și poate duce la formarea de fisuri în ele.

Îmbinările cu suprapunere nu necesită prelucrare specială a marginilor (altele decât tăierea). În astfel de îmbinări, se recomandă, dacă este posibil, să se sudeze foi pe ambele părți. Asamblarea produsului și pregătirea tablelor pentru sudarea prin suprapunere sunt simplificate, totuși, consumul de metale de bază și de adaos este mai mare decât sudare cap la cap. Îmbinările lapului sunt mai puțin durabile la sarcini variabile și de șoc decât articulațiile cap la cap.

Îmbinările în T (Fig. 1, f, g) sunt de utilizare limitată, deoarece implementarea lor necesită încălzirea intensă a metalului. În plus, o astfel de conexiune provoacă deformarea produselor. Îmbinările în T sunt utilizate la sudarea produselor de grosime mică, sunt realizate fără margini teșite și sunt sudate cu suduri în filet.

Conexiunile de capăt (Fig. 1, h) sunt utilizate la sudarea pieselor de grosime mică, la fabricarea și conectarea conductelor.

Orez. 2. Tipuri de suduri in functie de pozitia in spatiu: a - inferior; b - verticală; c - orizontală; g - plafon; săgețile indică direcția sudării

Orez. Fig. 3. Tipuri de suduri în funcţie de forţa de acţionare F: a - flanc; b - frontal; c - combinat; g - oblic

Îmbinările de colț (Fig.1, i) sunt utilizate la sudarea rezervoarelor, flanșelor conductelor în scopuri necritice. La sudarea metalelor de grosime mică, este posibil să se facă îmbinări de filet cu evază și să nu se folosească metal de adaos.

În funcție de tipurile de îmbinări sudate, se disting sudurile cap la cap și în filet.

În funcție de poziția în spațiu în timpul procesului de sudare, cusăturile sunt împărțite în tavan inferior, vertical, orizontal (Fig. 2). Cele mai bune condiții pentru formare formarea sudurii și îmbinărilor sunt create la sudarea în poziția inferioară, prin urmare sudarea în alte poziții în spațiu ar trebui utilizată numai în cazuri excepționale.

În funcție de locația față de forța care acționează, există cusături de flanc (paralel cu direcția forței), frontale (perpendiculare pe direcția forței), combinate și oblice (Fig. 3).

În funcție de profilul secțiunii transversale și de gradul de convexitate, cusăturile sunt împărțite în normale, convexe și concave (Fig. 4).

În condiții normale, se folosesc cusături convexe și normale, cusături concave - în principal atunci când se efectuează lipirea.

Orez. 4. Forma sudurilor: a - normală; b - convex; c - concav

Orez. 5. Suduri cu un singur strat (a) și multistrat (b): 1 - 7 - succesiune de straturi

Orez. 6. Suduri continue (a) și intermitente (b).

În funcție de numărul de straturi depuse, sudurile sunt împărțite în monostrat și multistrat (Fig. 5), în funcție de lungime - în continue și intermitente (Fig. 6).

Poziția tijei la realizarea diferitelor tipuri de cusături

Conexiunile sunt de obicei împărțite în andocare, tavan, colț, orizontal, suprapus, vertical, tee și altele.Caracteristicile spațiului dintre părți determină numărul de treceri pentru care va fi posibilă așezarea unei cusături uniforme și de înaltă calitate. Legăturile mici și scurte se fac într-o singură trecere, cele lungi în mai multe. Puteți sutura continuu sau punctual.

Tehnica de sudare selectată va determina rezistența, rezistența la stres și fiabilitatea joncțiunii pieselor. Dar înainte de a alege o schemă de lucru, este necesar să se determine poziția tijei. Este definit:

• poziția spațială a joncțiunii;
• grosimea metalului sudat;
• calitate metal;
• diametrul consumabilelor;
• caracteristicile acoperirii electrodului.

Alegerea corectă a poziției tijei determină rezistența și datele externe ale îmbinării, iar tehnica de sudare a cusăturilor în diferite poziții va fi următoarea:

• „De la sine”, sau „colț înainte”. Tija în timpul funcționării este înclinată cu 30-600. Instrumentul merge înainte. Această tehnologie este utilizată la conectarea îmbinărilor verticale, de tavan și orizontale. Această tehnică este folosită și pentru sudarea țevilor - este convenabil să conectați îmbinările fixe cu sudarea electrică.
• Unghi drept. Metoda este potrivită pentru sudarea îmbinărilor greu accesibile, deși este considerată universală (puteți suda locuri cu orice aranjament spațial). Poziția tijei sub 900 complică procesul.
• „Pe tine însuți” sau „colțul din spate”. Tija în timpul funcționării este înclinată cu 30-600. Instrumentul avansează spre operator. Această tehnică de sudare cu electrozi este potrivită pentru îmbinări de colț, scurte, cap la cap.

Poziția corect aleasă a instrumentului garantează confortul etanșării îmbinării și vă permite să monitorizați penetrarea corectă a materialului.Acest din urmă fapt asigură formarea de înaltă calitate și rezistența conexiunii de lucru. Tehnica corectă de sudare cu un invertor este pătrunderea materialelor la o adâncime mică, absența stropilor, captarea uniformă a marginilor îmbinării, distribuția uniformă a topiturii. Cum ar trebui să iasă sudarea de conectare poate fi văzut într-un videoclip pentru sudorii începători.

Conexiuni cu flanșă izolatoare

Astfel, simultan nu absoarbe umezeala și evită trecerea curentului electric prin conductă. Uneori, garniturile sunt fabricate și din PTFE sau plastic vinil. IFS conține, de asemenea, știfturi de strângere, bucșe din poliamidă, șaibe și piulițe. Datorită acestor feronerie, flanșele sunt trase împreună și fixate în această poziție. Comanda fabricarea flanselor doar de la noi.

În general, conexiunile cu flanșă izolatoare sunt o legătură puternică între două elemente de conductă. Un rol important în aceasta îl joacă o garnitură izolatoare electric, care face posibilă excluderea pătrunderii curentului electric în conductă. În medie, rezistența unei conexiuni de flanșă izolatoare este de cel puțin 1000 ohmi.

Conexiuni cu flanșă izolatoare

IFS este o structură compozită produsă în condițiile întreprinderii, care are etanșeitatea și izolarea necesare. Funcția sa principală este de a proteja catodic țevile subterane și supraterane și, astfel, de a prelungi durata de viață a acestora.

Procesul de instalare

• Instalarea IFS se realizează în locul în care conductele ies din pământ și la intrarea în acesta. Necesitatea instalării sale se datorează probabilității ca conducta să intre în contact cu contactele electrice, împământarea și alte comunicații. Inclusiv la punctele de desfacere ale conductelor GDS, GRU, GRP.
• Instalarea IFS este inclusă imediat în proiect în timpul pregătirii acestuia și este realizată de echipe speciale de instalare.

Compania noastră este pregătită să producă aceste modele de orice diametru specificat de client. Producția se realizează pe baza GOST. De exemplu, oferim produse de la marca cu conținut ridicat de carbon 09g2s cu feronerie din oțel 40x., bucșe fluoroplastice.

Îi păstrăm pe toți oaspeții

Conexiuni izolante

Nu se recomandă instalarea flanșelor izolatoare pe acele conducte de gaze care se află în zone explozive. Inclusiv statiile de distributie a gazelor, in locurile in care gazul este curatat si odorizat.

IFS sunt concepute pentru a bloca pătrunderea curentului electric parazit în conductă. Pentru a face acest lucru, racordul cu flanșă, asamblat la întreprindere, este echipat cu garnituri izolante din dielectrici (textolit, paronit, klinergit etc.). Materialele izolatoare sunt plasate nu numai între flanșe, ci și feroneria este realizată din materiale speciale:

Cu alte cuvinte, FSI-urile sunt folosite pentru a crea secţionarea electrică a pieselor care sunt situate sub pământ şi deasupra acestuia. Siguranța conductei de gaz depinde de forma în care vor fi conținute flanșele.

La fabricarea conexiunilor cu flanșe izolatoare și instalarea în locuri periculoase (cu stații de compresoare, rezervoare etc.), unde curentul în conducte poate fi mare, este necesar să se verifice și să se prevină în mod regulat starea de funcționare a IFS. Pentru aceasta, flansele izolante trebuie amplasate in puturi de lucru special create.

Astfel de structuri trebuie în mod necesar să fie echipate cu conductori de control care ies în exterior. Acest lucru este necesar pentru ca lucrătorii de service să poată efectua măsurătorile electrice necesare fără a coborî în puț.

IFS nu sunt folosite doar ca structuri de protecție pe conducte împotriva efectelor corozive ale curentului electric, ci sunt instalate și atunci când produsele petroliere și gaze se apropie de stațiile de pompare și alte structuri.

Dispoziții disponibile

Pozițiile spațiale în timpul sudării au patru opțiuni. Cea mai ușor de realizat dintre acestea este poziția inferioară orizontală. Cea mai dificilă este și poziția orizontală a cusăturii, dar situată în partea de sus, și având numele raftului. Cusătura în direcția orizontală nu se realizează neapărat în partea de jos sau în partea de sus. Poate fi amplasat în centrul unui perete vertical. Opțiunea rămasă aparține poziției verticale.

Diferite poziții de sudare în spațiu au propriile lor nuanțe la sudare. Locația electrozilor depinde de tipul de poziții.

inferior

Această poziție este cea mai de dorit pentru orice sudor. Această opțiune este utilizată atunci când piese simple de dimensiuni mici sunt sudate sau dacă nu sunt impuse cerințe stricte asupra calității cusăturii. Poziția electrodului în această vedere este verticală. În această poziție, sudarea este posibilă, atât pe o parte, cât și pe ambele părți.

Calitatea cusăturii în poziția inferioară este afectată de grosimea pieselor care urmează să fie sudate, de dimensiunea spațiului dintre ele și de mărimea curentului. Această metodă are performanțe ridicate. Dezavantajul este apariția arsurilor. În poziția inferioară, puteți utiliza metodele de îmbinări cap la cap și colț.

Orizontală

În această formă, elementele conectate sunt într-un plan vertical. Sudura este orizontală. Electrodul aparține planului orizontal, dar este situat perpendicular pe cusătură. Dificultatea în funcționare provoacă o posibilă stropire a metalului lichid din bazinul de sudură și căderea sub acțiunea propriei greutăți direct pe marginea situată dedesubt. Înainte de a începe lucrul, este necesar să se efectueze lucrări pregătitoare, și anume, tăierea marginilor.

vertical

Piesele de sudat sunt așezate într-un plan vertical, astfel încât cusătura dintre ele să fie și verticală. Electrodul este situat într-un plan orizontal perpendicular pe cusătură.

Problema căderii picăturilor de metal fierbinte rămâne. Lucrările trebuie efectuate exclusiv pe un arc scurt. Acest lucru va împiedica intrarea metalului lichid în craterul de sudură. Se recomandă utilizarea electrozilor acoperiți care cresc vâscozitatea conținutului gropii de sudură. Acest lucru va reduce semnificativ fluxul descendent al metalului topit.

Dintre cele două metode existente de mișcare, dacă este posibil, ar trebui aleasă mișcarea de jos în sus. Apoi, inevitabil, metalul care curge va forma o treaptă în timpul solidificării, împiedicând alunecarea lui în continuare. Este nevoie de mult timp. Când se folosește metoda de sus în jos, productivitatea crește cu prețul calității reduse a sudurii.

Tavan

De fapt, este o cusătură orizontală situată într-un loc incomod pentru lucru. Sudorul trebuie să stea mult timp într-o poziție dificilă cu brațul întins. Desigur, acest lucru nu depinde de calificări, dar meșterii cu experiență au propriile tehnici care facilitează procesul de sudare în această poziție. În orice caz, trebuie să faceți periodic pauze.

Poziția la sudarea pieselor va fi orizontală, iar electrodul - vertical. Cusătura este situată în partea de jos a marginilor. Riscul principal al obținerii unei suduri de proastă calitate este acela că metalul lichid curge în jos, dar nu intră întotdeauna în bazinul de sudură.

Când sudați deasupra capului, trebuie utilizat un curent mic și un arc minim scurt. Electrozii trebuie să aibă un diametru mic și un înveliș refractar care să rețină picăturile de metal din cauza tensiunii superficiale. Acest tip de sudare este mai ales nedorit atunci când trebuie îmbinate părți de grosime mică.

Clase de presiune a flanșei

Piesele fabricate conform standardelor Asme (Asni) sunt întotdeauna caracterizate de o serie de parametri. Unul dintre acești parametri este presiunea nominală. În acest caz, diametrul produsului trebuie să corespundă presiunii acestuia conform probelor stabilite. Diametrul nominal este indicat printr-o combinație a literelor „DU” sau „DN”, urmate de un număr care caracterizează diametrul în sine. Presiunea nominală este măsurată în „RU” sau „PN”.

Clasele de presiune ale sistemului american corespund conversiei în MPa:

• 150 psi - 1,03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

Tradusă din MPa, fiecare clasă va indica presiunea flanșei în kgf / cm². Clasa de presiune determină unde va fi utilizată piesa selectată.

Consumabile de sudura

Asamblarea conductelor principale se realizează prin sudare electrică manuală, semiautomată și automată.

În aceste scopuri, se folosesc următoarele materiale:

• electrozi de diferite mărci,
• fluxuri şi
• sarma de sudura.

Luați în considerare cerințele pentru calitatea acestora.

Pentru sudarea automată gaz-electrică a îmbinărilor țevilor, se folosesc următoarele:

• sârmă de sudură cu o suprafață placată cu cupru conform GOST 2246-79;
• dioxid de carbon conform GOST 8050-85 (dioxid de carbon gazos);
• argon gazos conform GOST 1057-79;
• amestec de dioxid de carbon și argon.

Pentru sudarea automată cu arc scufundat a îmbinărilor țevilor, fluxurile sunt utilizate în conformitate cu GOST 9087-81 și sârmă de carbon sau aliată cu o suprafață predominant placată cu cupru în conformitate cu GOST 2246-70. Calitățile fluxurilor și sârmelor sunt selectate în conformitate cu instrucțiunile tehnologice, în funcție de scopul și rezistența standard la rupere a metalului țevilor sudate.

Pentru sudarea mecanizată a îmbinărilor țevilor sau sudarea țevilor, se folosesc fire cu miez de flux, ale căror grade sunt selectate în conformitate cu instrucțiunile tehnologice.

Pentru sudarea manuală cu arc a îmbinărilor conductelor sau a unei flanșe și a unei secțiuni de conducte, se folosesc electrozi cu acoperiri de celuloză (C) și de bază (B) conform GOST 9466-75 și GOST 9467-75.

Tabelul 6.4 oferă recomandări pentru alegerea tipului de electrozi.

Pentru tăierea cu gaz a conductelor se folosesc: conform

• oxigen tehnic conform GOST 5583-78;
• acetilenă în cilindri conform GOST 5457-75;
• amestec propan-butan conform GOST 20448-90.

Tabelul 1. Tipuri de electrozi utilizați în conductele de sudare (flanșă și conductă).

Valoare standard (după TU) temporar rezistenţă ruperea țevii de metal, 102 MPa (kgf/mm2)	Scop electrod	Tip electrod (conform GOST 9467-75) — tip de electrod acoperiri (conform GOST 9466-75)
Până la 5,5 (55)	Pentru sudarea primei (rădăcină) strat al cusăturii îmbinări fixe conducte	E42-C
Până la 6,0 (60) incl.	E42-C, E50-C
Până la 5,5 (55)	Pentru sudare la cald trecere fixă îmbinările țevilor	E42-C, E50-C
Până la 6,0 (60) incl.	E42-C, E50-C E60-C
Până la 5,0 (50) incl.	Pentru sudura si reparatii sudarea stratului de rădăcină cusătură rotativă și îmbinări fixe ale conductelor	E42A-B, E46A-B
Până la 6,0 (60) incl.	E50A-B, E60-B
Până la 5,0 (50) incl.	Pentru căptușeală din interior conducte	E42A-B, E46A-B
Până la 6,0 (60) incl.	E50A-B
Până la 5,0 (50) incl.	Pentru sudura si reparatii umplerea și acoperirea straturilor cusăturii (după trecerea „fierbinte”. electrozii C sau după stratul rădăcină al cusăturii, realizat de electrozi B)	E42A-B, E46A-B
De la 5.0 (50) Până la 6,0 (60) incl. pentru sudare	E50A-B, E55-C
De la 5,5 (55) până la 6,0 (60) incl.	E60-B, E60-C, E70-B

Gaze utilizate în muncă

În industrie, amestecurile de mai multe elemente sunt mai des folosite. Se pot utiliza separat următoarele substanțe: hidrogen, azot, heliu, argon. Alegerea depinde de aliajul metalic și de caracteristicile dorite ale viitoarei cusături.

substanțe inerte

Aceste impurități dau stabilitate arcului și permit lipirea profundă. Acestea protejează metalul de efectele mediului, fără a avea un efect metalurgic. Este recomandabil să le folosiți pentru oțel aliat, aliaje de aluminiu.

Substanțele inerte permit lipirea profundă.

Elemente active

Particularitatea sudurii este că îmbinările reacționează cu piesa de prelucrat și schimbă proprietățile metalului. În funcție de tipul de tablă, se selectează substanțele gazoase și proporțiile acestora. De exemplu, azotul este activ față de aluminiu și inert față de cupru.

Amestecuri de gaze comune

Substanțele active sunt amestecate cu cele inerte pentru a crește stabilitatea arcului, a crește productivitatea muncii și a schimba forma cusăturii. Cu această metodă, o parte din metalul electrodului trece în regiunea de topire.

Următoarele combinații sunt considerate cele mai populare:

1. Argon și 1-5% oxigen. Folosit pentru aliaje și oțel cu conținut scăzut de carbon. În același timp, curentul critic scade, aspectul se îmbunătățește, iar apariția porilor este împiedicată.
2. Dioxid de carbon și 20% O2. Se aplică pe tabla de oțel carbon atunci când se lucrează cu un electrod consumabil. Capacitatea mare de oxidare a amestecului oferă o penetrare adâncă și limite clare.
3. Argon și 10-25% CO2. Folosit pentru articole topibile. Această combinație crește stabilitatea arcului și protejează în mod fiabil procesul de curenți. Adăugarea de CO2 la sudarea oțelului carbon realizează o structură uniformă fără pori. Când lucrați cu foi subțiri, formarea cusăturii este îmbunătățită.
4. Argon cu CO2 (până la 20%) și O2 (până la 5%). Este folosit pentru structuri din oțel aliat și carbon. Gazele active ajută la îngrijirea locului de topire.

Argonul și oxigenul sunt cea mai populară combinație de gaze pentru sudare.

Esența procesului de sudare MIG / MAG

Sudarea cu arc consumabil mecanizat protejat cu gaz este un tip de sudare cu arc electric în care firul electrodului este alimentat automat cu o viteză constantă, iar pistolul de sudură este deplasat manual de-a lungul cusăturii. În acest caz, arcul, ieșirea firului de electrod, bazinul de metal topit și partea sa de solidificare sunt protejate de efectele aerului ambiental printr-un gaz de protecție furnizat zonei de sudare.

Componentele principale ale acestui proces de sudare sunt:

- o sursă de energie care asigură arcul cu energie electrică;
- un mecanism de alimentare care alimentează un fir de electrod în arc cu o viteză constantă, care se topește cu căldura arcului;
- gaz de protecție.

Arcul arde între piesa de prelucrat și firul de electrod consumabil, care este alimentat continuu în arc și care servește ca metal de umplutură. Arcul topește marginile pieselor și ale sârmei, al cărui metal trece la produs în bazinul de sudură rezultat, unde metalul sârmei electrodului este amestecat cu metalul produsului (adică metalul de bază). Pe măsură ce arcul se mișcă, metalul topit (lichid) al bazinului de sudură se solidifică (adică se cristalizează), formând o sudură care leagă marginile pieselor. Sudarea se realizează cu curent continuu de polaritate inversă, când borna pozitivă a sursei de alimentare este conectată la arzător, iar borna negativă este conectată la produs. Uneori se folosește și polaritatea directă a curentului de sudare.

Redresoarele de sudură sunt utilizate ca sursă de energie, care trebuie să aibă o caracteristică externă curent-tensiune rigidă sau cu scufundare ușoară. Această caracteristică asigură restabilirea automată a lungimii arcului stabilită în cazul încălcării acesteia, de exemplu, din cauza fluctuațiilor mâinii sudorului (aceasta este așa-numita autoreglare a lungimii arcului). Pentru mai multe detalii despre sursele de energie pentru sudarea MIG/MAG, consultați Surse de energie pentru sudarea cu arc.

Ca electrod consumabil, poate fi utilizat un fir de electrod cu o secțiune solidă și o secțiune tubulară. Un fir tubular este umplut în interior cu o pulbere de aliaje, zgură și substanțe care formează gaze.Un astfel de fir se numește sârmă cu miez de flux, iar procesul de sudare în care este utilizat este sudarea cu miez de sârmă.

Există o selecție destul de largă de fire de electrozi de sudură pentru sudarea în gaze de protecție, care diferă în compoziția chimică și diametru. Alegerea compoziției chimice a firului de electrod depinde de materialul produsului și, într-o oarecare măsură, de tipul de gaz de protecție utilizat. Compoziția chimică a firului electrodului trebuie să fie apropiată de compoziția chimică a metalului de bază. Diametrul firului electrodului depinde de grosimea metalului de bază, de tipul de sudare și de poziția sudurii.

Scopul principal al gazului de protecție este de a preveni contactul direct al aerului ambiental cu metalul bazinului de sudură, ieșirea din electrod și arc. Gazul de protecție afectează stabilitatea arcului, forma sudurii, adâncimea de penetrare și caracteristicile de rezistență ale metalului de sudură. Pentru mai multe informații despre gazele ecranate, precum și firele de sudură, consultați articolul Introducere în sudarea cu arc ecranat cu gaz (TIG, MIG/MAG).

supapă de gaz

Supapa de gaz este utilizată pentru a conserva gazul de protecție. Este recomandabil să instalați supapa cât mai aproape de pistolul de sudură. În prezent, cel mai răspândit electrovalve de gaz. În dispozitivele semi-automate se folosesc supape de gaz încorporate în mânerul suportului. Supapa de gaz trebuie deschisă astfel încât să se asigure o alimentare preliminară sau simultană cu aprinderea arcului de gaz de protecție, precum și alimentarea acestuia după întreruperea arcului, până când craterul de sudură este complet solidificat.Este de dorit să se poată porni și alimentarea cu gaz fără a începe sudarea, ceea ce este necesar la configurarea instalației de sudare.

Mixerele de gaze sunt concepute pentru a produce amestecuri de gaze atunci când nu este posibil să se utilizeze un amestec pre-preparat din compoziția dorită.